In kaum einer Branche treffen Komplexität, Masse und Zeitdruck so unmittelbar aufeinander wie in der Stahl- und Metallverarbeitung. Tonnenschwere Brammen, Coils oder Grobblechtafeln müssen im richtigen Moment den richtigen Prozessschritt erreichen, während enge Produktionsfenster und eine hohe Variantenvielfalt die Werkslogistik zusätzlich unter Spannung setzen. Gleichzeitig erwarten Kund:innen heute eine punktgenaue Lieferung – und Werke müssen immer häufiger unter Volllast digitale Transparenz schaffen, ohne ihren Betrieb zu unterbrechen.
Die Rahmenbedingungen haben sich in den vergangenen Jahren deutlich verändert. Märkte sind volatiler geworden, Produkte individueller, Systemlandschaften komplexer. Gleichzeitig ist der Fachkräftemangel in der Stahlindustrie real und spürbar.
„Nach über drei Jahrzehnten Digitalisierungserfahrung sehen wir sehr klar, dass diese steigende Markt‑, Produkt‑ und Systemkomplexität nicht mehr durch das Einstellen zusätzlicher Köpfe zu beherrschen ist. Was heute fehlt, sind Automatismen, Transparenz und eine übergeordnete Steuerungslogik.“
Christian Hiebl, COO, ABF GmbH
Gerade in der Intralogistik zeigt sich das besonders deutlich. Wenn Materialpositionen unklar sind, Krane oder Stapler konkurrieren oder Prioritäten kurzfristig wechseln, gerät selbst ein gut organisierter Betrieb schnell in einen reaktiven Modus.
Genau hier setzt die Intralogistik-Suite OneBase®MFT des Digitalisierungsspezialisten für Produktion und Intralogistik ABF aus Linz an: Sie verbindet moderne Ortungstechnologien, automatisierte Buchungsmechanismen und intelligente Optimierung zu einem System, das Materialflüsse nicht nur sichtbar macht, sondern aktiv steuert. Was früher auf Erfahrungswissen, Handzetteln oder der Einschätzung von Kran‑ und Staplerfahrer:innen basierte, wird heute zu einem präzisen, digitalisierten Ablauf – selbst in Werksumgebungen, die über Jahrzehnte gewachsen sind.
Vom Suchprozess zur digitalen Materialtransparenz
Wie groß der operative Aufwand ohne digitale Unterstützung sein kann, zeigte sich lange Zeit im Formzuschnittzentrum der voestalpine in Linz. Dort werden täglich hunderte Grobblechtafeln übereinandergestapelt gelagert. Um das benötigte Materialstück für die Produktion in der nächsten Schicht bereitzustellen, suchten Kommissioniermannschaften die passenden Bleche häufig über Stunden hinweg. Tafeln wurden farblich markiert, Stapel freigelegt und so vorbereitet, dass das Kranpersonal sie gezielt entnehmen konnte – ein erheblicher manueller Aufwand, der notwendig war, um kostenintensive Produktionsstillstände zu vermeiden.
Ähnliche Situationen fanden sich auch in weiteren Lagern, die ABF bereits mit ihrer Intralogistiklösung optimiert hat, etwa bei Salzgitter Mannesmann Grobblech GmbH. Manuelle Krane, hohe Stapel und komplexe Lagerlogiken erforderten dort ebenfalls eine sehr enge Abstimmung – vielfach getragen vom Erfahrungswissen einzelner Mitarbeitender.
RTLS als Fundament der automatischen Materialverfolgung
Mit der Einführung von OneBase®MFT änderte sich dieses Bild grundlegend. Die Lösung machte erstmals jedes einzelne Materialstück digital sichtbar. Das System erfasst Positionen von Materialien und Transportmitteln automatisch, erkennt Lastwechsel, dokumentiert Ein‑, Um‑ und Auslagerungen lückenlos und stellt alle Daten in Echtzeit bereit. Durch den digitalen Zwilling entstehen genau jene Grundlagen, die stahlverarbeitende Betriebe benötigen: die richtige Information zur richtigen Zeit – ohne manuelle Eingriffe.
Technische Grundlage dieser Lösungen ist eine präzise Echtzeitortung (Real-Time Locating System, RTLS). ABF setzt seit über 15 Jahren auf RTLS‑Technologien und ist dabei bewusst technologieoffen. Je nach Umfeld kommen GNSS, Radar oder 2D‑/3D‑LiDAR zum Einsatz. RTLS in Kombination mit Beladungssensorik macht Transportmittel und Lasten eindeutig lokalisierbar; Materialbewegungen werden ohne Barcode‑Scans automatisiert verbucht.
Während radarbasierte RTLS‑Systeme ihre Stärken insbesondere bei der robusten Kranortung im rauen Stahlwerksumfeld ausspielen, überzeugt die hochmoderne 3D‑LiDAR‑Technik vor allem bei Bodenfahrzeugen durch eine infrastrukturfrei umsetzbare Ortung im Innen‑ und Außenbereich. Die manuellen Transportmittel bleiben – sie werden jedoch zu transparenten und steuerbaren Ressourcen.
Das Ergebnis: Suchzeiten verschwinden, farbliche Markierungen werden überflüssig, unnötige Umlagerungen reduziert. Dies spart bares Geld in jedem Lager.
Wenn Transparenz allein nicht reicht: Materialflusssteuerung bei Georgsmarienhütte
In hochdynamischen Umgebungen stößt reine Transparenz jedoch an ihre Grenzen. Das zeigt das ABF-Projekt im Finalbetrieb der Georgsmarienhütte GmbH, in dem Stabstahlmaterial für die Weiterverarbeitung an unterschiedlichen Produktionsaggregaten sowie für den anschließenden Versand gelagert wird. Auf rund 130.000 m² bewegen sich dort Krane, Seitenstapler, Schmalspurbahnen sowie Lkw‑ und Bahnverkehre. Unterschiedliche Transportbedarfe konkurrieren permanent miteinander, während chaotische Lagerhaltung und wechselnde Produktionsanforderungen zusätzliche Komplexität erzeugen.
Vor der Digitalisierung wurden viele Entscheidungen lokal getroffen: Welcher Kran übernimmt welchen Auftrag? Wo wird Material zwischengelagert? Welche Bewegung hat Vorrang? Das führte zwangsläufig zu Wartezeiten, unklaren Prioritäten und ineffizienten Transporten.
Mit der Einführung der Materialflusssteuerung von OneBase®MFT wurde nicht nur eine RTLS-basierte Lagerverwaltung etabliert, sondern erstmals eine übergeordnete Koordination. Transportaufträge werden heute nicht mehr isoliert, sondern im Kontext des gesamten Werks optimiert. Die integrierte OneBase® Intelligence bewertet Dringlichkeiten, erkennt Engpässe frühzeitig und erzeugt im Hintergrund automatisch Transportaufträge – ohne manuelle Eingriffe und ohne zusätzlichen Koordinationsaufwand.
Automatikkrane: KI gestützte Koordination auf einer Kranbahn
Noch weiter geht dieser Ansatz in vollautomatisierten Coillagern, etwa im Steel Service Center der Schütz GmbH oder Wupperman AG. Dort betreibt ABF Automatikkrananlagen mit ihrem Intralogistik-Powerhouse inklusive Steuerungs‑ und Sicherheitstechnik. Besonders wenn mehrere Krane auf einer gemeinsamen Kranbahn arbeiten wird das zu einem Szenario, das ohne intelligente Koordination schnell zu Konflikten führen kann.
Hier kann KI‑basiertes Crane Scheduling den Unterschied machen. Die Software berechnet in Echtzeit optimale Fahrwege, verteilt Aufträge und Übergaben zwischen den Kranen, vermeidet Kollisionen und berücksichtigt gleichzeitig Produktions‑ und Versandprioritäten.
Im Vergleich zu klassischen, regelbasierten Ansätzen erzielt die KI bis zu 25 % höhere Performance, da sie vorausschauend plant, Alternativen bewertet und kontinuierlich optimiert. Das Ergebnis ist ein synchronisiertes Zusammenspiel – ohne Stillstände, ohne gegenseitige Blockaden.
Fazit: die optimierte Transportmittelflotte als Schlüssel zur effizienten Intralogistik
„Die von ABF realisierten Projekte zeigen: Innovative Technologien wie Real-Time-Locating Systems ermöglichen heutzutage durch automatisierte Materialverfolgung den digitalen Zwilling und intelligente Systeme sorgen für stabile, optimierte Materialflüsse – selbst unter hoher Komplexität. Dies bringt die Transparenz und Performance, die moderne Lager brauchen.“
Christian Hiebl, COO, ABF GmbH
