Die Lagerung von Stahlcoils ist in vielen Steel-Service-Centern schwer überschaubar, weil Coils nicht nur große Gewichte und unterschiedliche Abmessungen aufweisen, sondern auch häufige Umlagerungen notwendig sind, um die Produktion termingerecht zu versorgen. Genau dieser Herausforderung stellte sich die Schütz GmbH & Co. KGaA am Standort Siershahn, wo das Coil-Lager seit Mitte 2019 im Zuge einer Kapazitätserhöhung und eines Neubaus auf den neuesten Stand der Technik gebracht wurde. ABF realisierte das Projekt in enger Zusammenarbeit mit dem Kranlieferanten Ing. Fritz Voith GmbH und stattete das neue Gebäude mit einem vollautomatischen Kranlager aus.
Ausgangssituation
Stahlcoils verursachen im Lagerbetrieb häufig einen hohen Umlagerungsaufwand, weil die Bestände zwar physisch vorhanden sind, aber ohne intelligente Lagerlogik nicht in der richtigen Reihenfolge und ohne Zusatzbewegungen bereitgestellt werden können. Zusätzlich erschweren verschiedene Außendurchmesser und Gewichte die Stapelung, wodurch eine konventionelle Lagerstrategie ohne Berücksichtigung von Coileigenschaften schnell zu Risiken bei Sicherheit, Qualität und Lagerdichte führt.
Ziele und Herausforderung
Ziel war eine Lagerverwaltung, die eine vollautomatische, fehlerfreie und beschädigungsfreie Einlagerung sowie selbständige Umlagerungen ermöglicht und gleichzeitig eine punktgenaue Bestückung der Produktionsanlagen sicherstellt. Besonders anspruchsvoll ist dabei die dreilagige Stapelung, weil neben Materialdaten auch geplante Auslagerungen sowie physikalische Restriktionen berücksichtigt werden müssen. In Siershahn kommen zusätzlich Coils mit hohen Gewichten bis zu 35 Tonnen und Außendurchmessern zwischen 1,0 und 2,5 Metern vor, wodurch eine „einfache“ Stapelung ohne intelligente Regeln praktisch nicht umsetzbar ist.
Die Lösung von ABF: Vollautomatisches Coil‑Kranlager mit OneBase®MFT und integrierten Coilwägen
Um eine sichere und intelligente Lagerung zu ermöglichen, implementierte ABF ein vollautomatisches Kranlager mit der IoT‑Lösung OneBase® MFT. Das Coillager bietet auf knapp 3.000 m² Platz für rund 1.000 Coils in verschiedenen Dimensionen und wird vollautomatisch mit einem 30‑t‑Magnetkran betrieben. Der Zu‑ und Ablauf wurde durch integrierte Coilwägen automatisiert, sodass Einlagerungen von Kundenlieferungen, Auslagerungen beziehungsweise Rückeinlagerungen aus der Produktion sowie Auslagerungen zum Warenausgang ohne manuelles Eingreifen ablaufen.
Ein wesentlicher Baustein ist die situationsadaptive Lagerplatzfindung. OneBase®MFT berechnet für jedes einzulagernde Coil den optimalen Lagerplatz und übergibt den passenden Fahrauftrag zur automatischen Ausführung an den Kran. Dabei wird aus kundenspezifisch konfigurierten Lagerplätzen der Bodenebene und virtuell generierten Lagerplätzen der oberen Ebenen gewählt, was die dreilagige Stapelung sicher und gleichzeitig kapazitätsoptimal macht. Bei Ein‑ und Umlagerungen fließen Coildaten wie Stapelverbote bestimmter Materialtypen oder der zulässige Stapelwinkel in die Entscheidung ein, um Schäden durch Abrollen, Verformung oder falsche Lastverteilung zu vermeiden und dennoch eine hohe Lagerdichte zu erreichen.
Zusätzlich wurde das gesamte Sicherheitskonzept inklusive mehrerer Schutzbereiche umgesetzt. Alle Zustände der Anlage, Transportaufträge und Materialbestände können über OneBase®MFT am Leitstand, auf mobilen Geräten oder im Büro verfolgt werden, wobei eine 3D‑Ansicht für Übersichtlichkeit und einfache Bedienung sorgt.
Ergebnis und Nutzen
Durch die Integration von fünf Coilwägen ist neben der vollautomatischen Lagerung auch der Zu‑ und Ablauf des Lagers automatisiert, wodurch ein manuelles Eingreifen im Regelbetrieb nicht mehr notwendig ist. Die Produktionslinien können über OneBase®MFT selbst Nachschub auslösen und das nächste zu bearbeitende Coil eigenständig anfordern, was die Versorgung der Anlagen stabilisiert und Umlagerungen gezielt auf ein Minimum reduziert. Gleichzeitig verbessert die kontinuierliche Materialverfolgung die Transparenz der innerbetrieblichen Transportlogistik und reduziert die zeitaufwendige Suche nach dem passenden Coil, während optimierte Kranfahrwege und automatische Lagerbewegungen die Produktivität im Coil‑Handling messbar erhöhen.
